יצרנים המעוניינים להיכנס או להרחיב את עסק החשמול שלהם מוצאים עצמם לעיתים קרובות מאזנים בין דרישות ייצור מרכזיות לבין חיזוי של שוק מתפתח בו סטנדרטים של שיטות עבודה מומלצות עדיין מתפתחים. כדי להתמודד עם אתגרים אלה, קומאו שוקלת מחדש את מנוע החשמל והרכבת ההולכה על ידי שילוב מלא של אימות תכנון, אימות שרף, הכנת רוטור / סלילה וגמישות ייצור רב-מודלים כחלק מפילוסופיית תפעול פונקציונלית, יעילה ורב-תכליתית.
מגובה במיומנויות חלוציות בחשמול והבנת 360 מעלות בייצור הרכב, מנהיג האוטומציה האיטלקי פיתח גישה אסטרטגית ופשוטה להרכבת הרוטור והסטטור המייעל את זמני המחזור, מבטל בעיות תאימות שרף וניתן לשלב בקלות בתוך הקיים מראש. קווי ייצור.
השיטה מתחילה בשלב תכנון משולב לחלוטין. לעתים קרובות נעשה בהנדסה בו זמנית עם הלקוח, הצוות בוחן את הביצועים ואת שיקולי המוצר לפני שהוא מזהה את השילוב האופטימלי של תהליכים וטכנולוגיות לאופי הספציפי של הפרויקט. מסתכל על המנוע החשמלי ארכיטקטורה אבולוציה, יצרניות רכב רבות בשנים האחרונות השקיעו ברוטורי מגנטים קבועים וסטטורי סיכת ראש. יחד עם זאת, הרוטורים הפצועים ממשיכים לפקד על נתח חשוב מהשוק הן בשל ביצועיהם והן מכיוון שעלות הכלי מחדש של קו קיים לרוב נמוכה משמעותית מהשקעה בקו חדש. יתרון נוסף של הרוטור הפצוע הוא יעילותו. רוטורי פצעים מאפשרים ניהול אנרגיה טוב יותר בשל העובדה שניתן לווסת את השדה המגנטי על ידי ניהול אלקטרוניקה, ואילו לרוטור המגנטים הקבוע (PM / IPM) יש שדה מגנטי קבוע.
בבניית רוטור החלקת טבעות ישנם מספר שיקולי תהליכים שיש להעריך אותם בקפידה על סמך גורמים כגון תכנון המנוע וכמויות הייצור החזויות. אחת מנקודות ההחלטה העיקריות כוללת שלבי סלילה והספגה חשמליים, המשפיעים ישירות על הביצועים ועל מחזור החיים של המנוע האלקטרוני שהורכב. כאן, הבחירה של סליל הציר, המחט או העלון תלויה במידה רבה בהשוואה בין תהליך ניהול החוטים, איכות הסלילה וגובהן ורוחבן של שיני הרוטור. ההבדל הראשון טמון בתהליך ניהול החוטים. עם ציר מתפתל החוט עובר ישר דרך צינור מנחה לחדר המתפתל אל האוגנים החיצוניים, המגנים על החוט משיני הצד, לפני שמגיע לאוגני השכבות. האופי הישיר של תהליך זה פירושו שמתח התיל יכול לנהל עד 90% ממתח החוטים. לעומת זאת, סלילה מחט דורשת שהחוט יעבור תחילה דרך ראש המחט, שם הוא כפוף 90 °. לאחר מכן הוא נכנס לצינור מוליך התיל, כאשר לאחר כיפוף נוסף של 90 מעלות הוא עובר לתא המתפתל. מכיוון שבקרת המתח מקוזזת על ידי ראש המחט, המתח מנהל רק כ 60% ממתח התיל הסופי.
איור 1: קומאו שוקל מחדש את מנוע החשמל ואת מכלול ההולכה
ואכן, מתח החוט, זווית החוט והיחס בין גובה ורוחב השיניים הם שלושה גורמים שיכולים לקבוע את האחידות של כל שכבת סליל. כאשר משווים טכנולוגיות סלילה, סליל ציר נוטה לייצר חלוקת חוט אחידה יותר מאשר סלילה מחט עקב תהליך ההזנה הישיר שלה. זה נעזר עוד יותר בניהול המתח הטוב ובתגובתיות הגבוהה של המתח. מכיוון שחוט הפצע המחט יוצא ממכוון התיל ב 90 ° וכבר נתון למתח, קיימת אפשרות גדולה יותר שהסלילה תהיה קעורה. יחד עם זאת, המתח אינו מסוגל לשלוט במלואו במתח התיל הסופי ויש אפשרות מוגבלת למשוך את החוט במהירות לאחור בשלבי ההתפתלות השונים. גורמים אלה תורמים לסיכון של סלילה קמורה. הגדלת מתח החוטים יכולה להפחית את העיוות אך גם תגדיל את הערך האוהמי הסופי.
שיקול נוסף הוא התכנון המכני של הרוטור. טכנולוגיות ציר ומחט דורשות פרמטרי ריווח שונים במקצת, אשר במקרים מסוימים עשויים להעדיף או לבטל אחת משתי האפשרויות. בפיתול ציר, הרווח בין השיניים צריך להכיל את אוגן השכבות ואת החוט עצמו (כ -2.5 מ"מ). המרחב הנדרש להתפתלות מחט נקבע על ידי עובי צינור מכוון התיל. באופן כללי, זה אומר שיהיה בין 1.4 מ"מ עד 3.6 מ"מ של מרווח בין השיניים.
הניסיון של קומאו בחשמול נותן לנו יכולת ייחודית לתכנן קווי ייצור אוטומטיים בנפח גבוה, יעילים לכל תהליך ההרכבה של המנוע האלקטרוני. אנו עושים זאת על ידי השוואה בין טכניקות שונות, ניתוח דרישות ביצועים ושילוב קנייניות שונות טֶכנוֹלוֹגִיָה פלטפורמות בתהליך ייצור אוטומטי לחלוטין. יתרה מזאת, כספק מקור יחיד, אנו מיישרים את שיתוף הפעולה בין מומחים, טֶכנוֹלוֹגִיָה חברות ומשלבי מערכות כדי לייעל את כל השקת התוכנית. התוצאה הסופית של הצעת ההנדסה הסופית שלנו היא הבטחה שניתן לבצע את הייצור בצורה היעילה ביותר האפשרית, עם עלויות מופחתות, פרודוקטיביות מרבית וזמן הגעה מהיר יותר לשוק.